Машина штранг-прессования профиля 4 полостей повторно использованная достигает высокой скорости 8 метров/минуты

Высокоэффективное 4-местное экструзионное решение позволяет зарубежным клиентам перерабатывать отходы пластика и ткани.

После тщательных испытаний и технической оптимизации наша экструзионная машина для экструзии пластиковых профилей с четырьмя гнездами официально прошла заводские приемочные испытания (FAT) и получила полное признание от нашего зарубежного клиента. Недавно модернизированная производственная линия предназначена для вторичного сырья и обеспечивает одновременное массовое производство четырех комплектов пластиковых профилей с использованием отходов пластмасс и тканей в качестве сырья, что открывает новый эффективный и экологически чистый способ производства для мировой индустрии производства профилей из вторично переработанных материалов. В ходе инспекционных испытаний мы запустили линию стабильного производства для одновременного изготовления 4 пластиковых профилей, используя отходы пластика и отходы ткани в качестве сырья, а скорость производства достигает 8 метров в минуту.

В отличие от обычного оборудования для производства профилей с одной полостью, этот специально разработанный станок для производства пластиковых профилей с 4 полостями имеет основное конкурентное преимущество, заключающееся в том, что четыре профиля производятся синхронно на одной производственной линии. Двухканальная подача и сбалансированная структура экструзии эффективно повышают эффективность производства почти на 300 % по сравнению с традиционным оборудованием, что значительно помогает клиентам сократить производственные затраты и сократить циклы поставок. Тем временем, изучая характеристики сложных переработанных материалов, включая отходы пластмассы и использованные ткани, команда исследователей, разработчиков и инженеров преодолела множество технических проблем в процессе ввода в эксплуатацию.

Переработанные композиционные материалы характеризуются нестабильной вязкостью, неравномерным смешиванием и высоким содержанием примесей, что легко приводит к получению некачественной готовой продукции и нестабильной работе экструзии. Чтобы решить эту общеотраслевую проблему, наша техническая команда провела десятки пробных испытаний на месте. Команда постоянно корректировала формулы сырья, оптимизировала распределение температуры в каждой зоне экструзии, точно настраивала скорость вращения шнека, давление подачи и другие параметры основного процесса, а также неоднократно оптимизировала процесс смешивания материала и пластификации. После многократных итераций и проверок производительности оборудование, наконец, достигло стабильной и непрерывной работы в течение долгих часов.

Во время процедуры окончательной приемки, организованной профессиональной технической командой клиента, вся производственная линия работала стабильно в реальных коммерческих производственных условиях. Все готовые изделия из пластикового профиля, изготовленные из смешанных отходов пластмасс и отходов ткани, полностью соответствуют международным стандартам качества и индивидуальным техническим характеристикам клиента с точки зрения ровности поверхности, точности размеров, структурной прочности и общей текучести. Превосходная производительность оборудования и продуманная технология переработки вторичного сырья завоевали высокую оценку инспекторов на объекте клиента.

О нас