Формула и материал изготовления ДПК из пластиковых отходов

Название материала

Функции и примечания

Количество формулы

Пластик PE/PP (переработанные хлопья или гранулы)

 Выступая в качестве первичной полимерной матрицы древесно-пластикового композитного профиля, он связывает древесный порошок и другие наполнители в когезионную структуру, одновременно придавая конечным продуктам необходимые термопластические технологичность и прочность.

25-30%

Древесный порошок

 который служит основным армирующим наполнителем композита на биологической основе, позволяет значительно снизить себестоимость готового профиля, одновременно улучшая жесткость и стабильность размеров изделия. Обычно его получают из отходов лесной переработки или сельскохозяйственных отходов, что соответствует направлению низкоуглеродного циклического использования ресурсов.

50-70%

СаСо3

 который обычно используется в качестве неорганического наполнителя в формуле, может дополнительно снизить стоимость материала, улучшить термостойкость и устойчивость поверхности к царапинам готового профиля, а также регулировать общую скорость усадки продукта во время экструзионного формования.

0-10%

Связующий агент

который действует как компатибилизатор между матрицей органического полимера и неорганическими наполнителями/наполнителями из биомассы, может эффективно улучшить силу межфазного связывания между двумя фазами с различной полярностью, избежать проблемы неравномерного диспергирования наполнителей и снизить механические свойства продукта.

0,8-1,5%

ПЭ воск

 Это обычно используемая внутренняя и внешняя смазка при экструзионной обработке, которая может эффективно уменьшить трение между расплавом полимера и технологическим оборудованием, улучшить текучесть расплава во время экструзии и помочь сформированному профилю получить более гладкую поверхность. При добавлении в разумных пределах он не окажет существенного влияния на механические свойства продукта.

1,2-2,0%

Стеариновая кислота

Это традиционная недорогая смазка при экструзионной обработке, которая может способствовать высвобождению расплава в экструзионной системе, сотрудничать с другими смазочными материалами, такими как полиэтиленовый воск, для регулирования общего смазочного баланса формулы и способствовать улучшению блеска поверхности экструдированного профиля. Он широко используется в различных формулах экструзии модифицированного полиолефина.

1,5-2%

Пигмент (по желанию)

В основном он используется для придания конечному прессованному центральному слою ДПК определенных цветов для удовлетворения различных требований к внешнему виду.

 для индивидуального цвета

Анти-УФ-агент (опционально)

Это необязательная добавка для составов внутреннего слоя ДПК, которая в основном используется для улучшения атмосферостойкости готового продукта. Он может замедлить деградацию и старение полимерных материалов, вызванное ультрафиолетовым излучением при использовании продукта на открытом воздухе, и эффективно продлить срок службы продукта из ДПК. Обычно его добавляют, когда продукт требует длительного использования на открытом воздухе.

По индивидуальному заказу 0,1-0,3%

Антикислородный агент (опционально)

Это функциональная добавка, которая может эффективно ингибировать окислительную деградацию полимерной матрицы во время высокотемпературной экструзионной обработки и длительного срока службы, предотвращая появление таких проблем в готовом продукте, как хрупкость, растрескивание и ухудшение характеристик, вызванное окислением. Он может взаимодействовать с анти-УФ-агентом для совместного улучшения устойчивости к старению изделий из ДПК, которые являются распространенной добавкой в ​​древесно-пластмассовых формулах для наружного применения.

Индивидуально 1-3%

Материал для совместной экструзии (опционально)

Это необходимый материал для процесса совместной экструзии ДПК, который обычно изготавливается из основного материала, пигментов и химических добавок. По сравнению с обычными материалами ДПК, коэкструзионные материалы могут придать изделию более устойчивую к царапинам, пятнам и атмосферным воздействиям поверхность за счет интегрированного коэкструзионного формования, что может еще больше улучшить общие эксплуатационные характеристики и срок службы продукта.

Для коэкструзионного внешнего прочного слоя толщиной 0,5-1,2 мм.